Pour obtenir une mesure précise du convoyeur de vis mobiles, les percées doivent être effectuées dans la conception matérielle, le système de contrôle et l'étalonnage dynamique . combinant les caractéristiques des matériaux avec les exigences de scénario, la fusion multi-capteurs et l'optimisation des algorithmes sont utilisées pour contrôler l'erreur de mesure dans la plage de ± 0 . 5% - ± 2%. La solution spécifique est la suivante:
1. Couche matérielle: intégration des composants de mesure de haute précision
Conception de couplage rigide du module de pesée
Les capteurs de pesage de jauge de contrainte de haute précision (niveau de précision C3, sensibilité 2 mV / v) sont installés à l'extrémité de l'alimentation et l'extrémité de décharge de l'arbre à vis respectivement et sont connectés rigidement au cadre à travers un support entièrement en suspension pour éviter l'interférence de vibration (erreur (erreur<0.3% when vibration frequency ≤5Hz).
Cas: Un équipement chimique est équipé de 4 ensembles de capteurs de pesage avec une gamme de 0-50 t / h, qui peut collecter le poids instantané des matériaux en temps réel avec une résolution de 0 . 1kg.
Contrôle précis de la vitesse de l'arbre à vis
Il est entraîné par un réducteur de servomoteur + planétaire (précision de contrôle de la vitesse ± 0 . 1r / min), et le codeur est utilisé pour faire commentaire la vitesse de l'arbre à vis en temps réel (résolution d'impulsion 10000ppr). Par exemple, lors de la transmission de grains, la plage de vitesse est 5-30 r / min, correspondant à un volume de transmission de 0.5-15} m³ / h, et la fluctuation de la vitesse est<0.5%.
Structure d'alimentation anti-skid et stable
Un compteur de niveau de matériau (tel que l'ultrasons ou le radar) est défini à l'entrée d'alimentation . lorsque le niveau de matériau dans le silo est inférieur à la valeur définie (telle que 10 cm), le signal de recharge est automatiquement déclenché pour éviter les fluctuations de mesure causées par la pénurie de matériaux .
Les lames en spirale sont conçues avec une hauteur égale et un diamètre égal (erreur ± 0 . 2 mm), et la paroi intérieure du boîtier est polie (rugosité PR inférieure ou égale à 1,6 μm) pour réduire la rétention des matériaux et le glissement et assurer un transport uniforme.
2. Couche du logiciel: Optimisation de l'algorithme de mesure dynamique
Établissement du modèle de transport de matériaux
Le système de mesure est construit via un ordinateur industriel PLC +, avec une base de données de propriété de matériaux intégrée (y compris la densité en vrac, la teneur en humidité et l'indice de fluidité) . par exemple, lors de la transmission du ciment (densité 1 . 3t / m³) et du sable (densité 1,6t / m³), le système de paramètres correspondant et de calcul de la convéation: le système de paramètres correspondant et Calulent le rabougage du rythme (le système Q=π (d²-d²) Snρ / 4, où D est le diamètre intérieur du boîtier, D est le diamètre de l'arbre à vis, S est le pas, n est la vitesse, et ρ est la densité du matériau).
Technologie de compensation d'erreur en temps réel
L'algorithme de filtre Kalman est utilisé pour fusionner les données de pesée et les données de vitesse, filtrer le bruit à haute fréquence (tel que la fluctuation du poids causée par les vibrations de l'équipement) et sortir du débit instantané et de la quantité cumulée;
Lorsque l'erreur cumulative dépasse ± 1%, le système déclenche automatiquement la procédure d'étalonnage dynamique: injectez un poids standard (tel que 50 kg) via le port d'alimentation, comparez la valeur théorique avec la valeur de mesure réelle et corrigez le coefficient de vitesse d'arbre à vis {K) {{2} {4 {4}
3. Scénario Adaptation et mécanisme de vérification
Commutation de mesure multimode
Mode de mesure volumétrique: adapté aux matériaux avec une bonne fluidité et une bonne densité stable (comme les grains), avec une erreur inférieure ou égale à ± 1,5%;
Mode de pesée et de mesure: adapté aux matériaux avec des fluctuations de grande densité ou des matériaux précieux (tels que les matières premières chimiques), avec une erreur inférieure ou égale à ± 0 . 8% . Le mode est commuté en commandant l'ouverture de la porte d'alimentation.
Système d'étalonnage traçable
Équipé d'un dispositif d'étalonnage portable (comme une boîte de poids standard + logiciel d'étalonnage), il prend en charge l'étalonnage rapide sur place: posez les poids uniformément sur l'arbre de vis, exécutez l'équipement pour simuler le transport des matériaux, et le système calcule automatiquement l'erreur de linéarité (nécessaire pour être inférieure à celle ou égale à ± 0 . 5%) {{5} Supérieur ou égal à 1 an).
Comparaison des données: Après la mise à niveau d'un convoyeur à vis mobile dans une installation de stockage de céréales, lors de la transmission du blé (densité 0 . 75T / m³), l'erreur de mesure cumulative a été réduite de ± 3% à ± 0 . 9%, et la déviation maximale a été réduite de 180 kg à 54kg, répondant aux exigences de déviation maximale, de 180 kg à 54kg, répondant aux exigences de déviation par l'heure, 9001: 2015 pour l'équipement de mesure. Le noyau est de résoudre des difficultés de mesure telles que l'interférence des vibrations, les changements de matériaux et les fluctuations de la posture de l'équipement dans les scénarios mobiles via un système tridimensionnel de "support rigide matériel + logiciel Compensation intelligente + adaptation dynamique de scène".
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